サクセスストーリー

人と機械が調和して働く未来へ
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Man operating a robotic arm
導入事例

人手作業の標準化

複雑な組み立て作業で、部品番号ごとに25種類以上の製造工程があるクライアントは、1つ1つの部品ごとにそして作業場所ごとに各工程の情報を管理する製造実行システムを駆使していたのにも関わらず、作業のバラつきが多々発生していました。
Two people on a manufacturing floor
導入事例

より効率的な生産計画

U字型の組付け作業セルを備えたクライアントは、顧客の需要に基づいた生産を行っているため、それぞれの異なる需要に応じるために、セル自体や作業員のスケジュール等も再構成する必要がありました。
Employee cutting metal with a circular saw
導入事例

人的ミスやスクラップ率を低減

マクロ経済の逆風に直面していたとあるメーカー様は、生産効率の向上をすることが激しい市場競争に生き残れないと危機感を感じ解決策を探されていました。 設備総合効率を計算できるように、機械データを取得するセンサーを既に導入してましたが、生産力に関しては全体的な生産効率を把握するためにタイムレコーダーと製造エンジニアが行う時間と動きの研究のみが実施されていました。
Worker cutting material with a circular saw
導入事例

人件費の最適化

継続的な生産プロセスを持つ重工業のメーカー様は、製造工程の自動化に投資しておられ多くの作業が自動化されているにも関わらず機器のセットアップ、メンテナンス、および切り替えは依然として人による作業に依存していたことが事実でした。この課題は、生産設備が人が行う手作業に敏感であるということでした。機器を手動で誤って操作すると、欠陥のある製品が製造され、再加工または廃棄する必要があります。

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